目前3D打印技术充满朝气，处于火速发展阶段。得益于3D打印技术的发展，耳机的生产制造引用了3D打印技术，定制耳机的品牌层出不穷，为已经能够为传统制造业带来足够的转型和发展动力。

      与传统制造技术相比，3D打印技术通过摒弃生产线而降低了成本并大幅减少了材料浪费，3D打印技术最突出的优点是能直接从数字模型中生成任何形状的零件，让人们可以更有效地设计出美观实用的物品，极大地缩短产品的研制周期，提高生产效率并降低成本。除此之外，在具有良好设计概念和设计过程的情况下，3D打印技术还可以简化生产制造过程，快速有效又廉价地生产和打印物品。

      人耳堪比指纹，每个人都不是完全一样的，然而目前市面上的耳机都是批量生产的，自然容易产生不适感。对于音乐发烧友来说，能有一款适合自己的耳机便是如获至宝了。

      案例一

      传统定制化耳机存在三个难点， 购买门槛高，传统的定制耳机需要去助听器店取耳印;制作周期非常的长，大部分在 30 个工作日以上。

      Helloear是一家专注于耳部穿戴技术的创新型互联网硬件公司，主打的是为专业舞台定制的耳机。之前推出了3D打印定制耳机。用户需要在助听器店内由验配师取其耳印，并将耳印邮寄给Helloear，经过三维扫描存档之后，便可以利用3D打印技术为用户定制完美贴合耳朵的耳机了。时间周期上，24小时之内就可以发货。价格上，3D打印在同一个数量级上面降低价格，比原来的价格降低了25%左右。

（图源：网络）

      案例二

      Normal Earbuds是几年前成立的专为顾客提供定制版3D打印耳机的公司。用户进入Normal店面扫描自己的耳朵或通过手机APP连拍生成用户耳机3D模型，然后选择树脂材料通过3D打印机得到定制耳机，定制的耳机与用户耳朵完美契合，在获得极佳舒适度和音效的同时，大大降低了掉落的概率。近期合作的限量版耳机的树脂模型会被镀上一层14K的玫瑰金。带着金色耳机走在大街上似乎有点奇怪，但也许潮流追随者就是喜欢这种个性化“装饰”。

（图源：网络）

      案例三

      如今，IEM越来越流行，并且随着树脂3D打印的经济性，激励措施和性能的提高(例如Formlabs与3Shape的最新合作)，高质量的IEM越来越以更实惠的价格提供。这反过来激发了消费者对提供独特，专业音频体验的此类设备的更大需求。Moondrop的 Blessing 2是这方面的最新示例：专业品质的价格低于同类1000美元IEM的价格。实际上，一些评论声称320美元的Blessing 2可能会重新定义 IEM的基准，其性能可与价格超过2000美元的旗舰IEM 媲美。

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      The Blessing 2使用来自Heygears Technology的大量生产的IEM组件，在该应用中，高精度，工业DLP技术和医用级树脂被用于制造复杂的耳壳和高透明度的入耳式结构，硬度，精度(分辨率最高为25um)和精度。

      总体而言，通过融合3D打印技术，可以提升企业产品的附加值。同时，作为一种先进的生产制造技术，3D打印的应用正在从原型迭代制造逐步走向终端产品市场，以此来丰富用户的生活和选择。