美国印第安那州的Thermwood公司耗时两周，共30小时3D打印出一个重达1363公斤的玻璃纤维汽艇船体模型。

　　防水设计由聚合物涂料与工程公司Techmer PM和模具专家Marine Concepts合作完成，使用Thermwood的大规模增材制造系统（LSAM）。船体模型分为六个部分采用LSAM系统进行3D打印。3D打印完成后再将各部分组装在一起，经过50小时的加工。主要是在LSAM系统上进行3D打印和加工，再经由铣削机进行加工，其中最大工作台尺寸为10×20英尺。

　　模型是由Techmer PM开发的Electrafil ABSLT1 3DP原料制成，专门针对海洋工具应用。制成的模型填满玻璃纤维，成为一个可以循环使用的船体模具。借助增材制造，大大降低了玻璃纤维应用的模具制造成本。为了进一步节约成本，Thermwood正在研究采用LSAM直接3D打印模具。由于船体的尺寸大小，模具仍需分为多个部分进行3D打印，但是在造船过程中可以省去一个额外的步骤，甚至可以增加集成的冷却通道。

　　今年早些时候，Thermwood的LSAM系统就被用于制造大型Chinook直升机组件，据说这是同类型模具的世界第一个。而橡树岭国家实验室（ORNL）的大面积增材制造工艺（BAAM）则被用来制造汽车和海军潜艇的终端用零件。